Die Rohstoffe bedürfen einer intensiven Vermahlung und Vermischung. Dazu werden die sogenannten 'Hartstoffe' (Quarz, Feldspat, Dolomit, Kalkspat, Kreide) in Trommelmühlen, zusammen mit Wasser und Mahlkörpern, aufgemahlen. Die größten Mühlen fassen mehrere Tonnen Rohstoffe, und der Mahlprozess für die Glasur dauert mehrere Tage. Nach beendeter Mahlung werden die plastischen Rohstoffe (Kaolin und Ton) zu den Hartstoffen zugegeben, und die gesamte Mischung (der 'Porzellanversatz') intensivst vermischt. Danach wird die Rohstoffsuspension abgesiebt und über Magnete geleitet, um auch die kleinste Verunreinigung zurückzuhalten. Die Suspension wird dann einer Filtration in sogenannten 'Kammerfilterpressen' unterzogen.
Hier wird der größte Teil des Prozesswassers abgetrennt, und es resultieren Massekuchen mit einem Wassergehalt zwischen 18% und 22%. Diese Massekuchen sind das Vorprodukt für die beiden Formgebungsverfahren 'Drehen' (z.B. Teller, Tassen, Salatschüsseln) und 'Gießen' (z.B. Zuckerdosen, Kaffee- oder Teekannen, Saucieren). Für das 'Drehverfahren' wird der Massekuchen in einer sogenannten 'Vakuumstrangpresse' zu einem Massestrang verarbeitet, wobei die Porzellanmasse gleichzeitig durch Vakuum von eingeschlossener Luft befreit wird. Damit erzielt man eine sehr bildsame Masse, die auch feinste Details des Modells wiedergeben kann. Für die Formgebung durch 'Gießen' werden die Massekuchen mit Wasser und einem sogenannten 'Verflüssiger' zu einer Suspension aufbereitet, deren Konsistenz der von Sahne sehr ähnlich ist.